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试验100辆车测试里程150万公里造一辆

2018-09-17 19:33:39 作者: 0人读过 | 我要赞

试验100辆车测试里程150万公里 造一辆腾势总共分几步

腾势这款电动车,给我的第一印象是它做工不错,用料不俗,驾乘感受也很好。然而对于制造一辆腾势背后的故事,真正了解的人则是寥寥无几。今天参加了一堂腾势的技术公开课,让我对腾势这款车又有了一个崭新的认识。

德方高级整车测试工程师Arthur Christoffer:测试对于整个汽车研发来说至关重要,测试团队要从客户的角度对腾势进行一系列严苛甚至无情的“考试”。为了最大限度保证车辆在极端工况下对乘客的保护,腾势的很多安全测试要求高于国标,甚至高于欧标。并且,除了按照国内的碰撞标准进行测试之外,腾势还增加了侧柱碰、翻滚实验、火烧实验等来提高品质标准。

腾势中方高级整车测试工程师徐伟瑜:作为一款正向设计的电动汽车,腾势需要从零开始定义测试标准。为此,DENZA腾势的测试要依照德国戴姆勒的标准保证品质。在整个研发过程中,不仅有在德国戴姆勒总部的工程师远程参与车辆研发测试,同时德国总部也派出工程师长期驻点在深圳进行测试模拟、测试准备工作和规格设计说明等项目研讨。

腾势的主体测试理念,以用户的角度作为整个测试的核心出发点,包含主观评估和客观的数据支持,通俗的讲就是考虑用户是怎么去看这台车,怎么去使用这台车。

在研发和生产的阶段,进行夏季和冬季不同时间的测试,从而保证产品不会出现问题。

整车测试是非常核心的团队,它会和不同的团队来进行互动。保证所获取的知识以及使用的知识永远是最新的,即使到了生产阶段整个团队依然保持紧密的合作。

每个零部件测试做完以后,还有一个系统级别的测试,然后再到整车的测试,从而保证产品的严谨。

系统化测试,电池里面还有一个重要的部件,就是铝制的电池托盘,整个电池托盘对于电池的碰撞安全起到非常重要的作用。对于电池托盘本身,通过很多的试验去保证它能够满足碰撞要求。

系统化测试,整车碰撞安全设计是基于电池托盘,本身作为强度的材料,与车身和前面的副车架联合起来成为一个碰撞的保护结构。

系统化测试,各个部分

试验100辆车测试里程150万公里造一辆

,包括副车架、车身的钢度、电池,都进行了测试以后,会将它合在整车上,会形成这样一个单独的系统。在这个层面上再进行相应的抬架的试验,静态的压力,静态的刚度和动态的冲击等等。

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整车测试,第一个方式是车辆持久力测试,包括本身的机械功能测试以及抗腐蚀性测试。第二个方式是车队测试,车队测试是通过更大的抽样率来去进一步验证产品的质量。第三个方式就是要做整车性能测试。这些测试是基于戴姆勒的规格以及标准而进行的,也就是说要对整车所有的功能进行全面的评估。

以30km/h的时速进行坏路测验,加上500公斤重的电池以后,所有的悬挂结构、车身结构都需要做加强和验证。

腐蚀测试的目的就是为了校验材料的选用,防腐涂装的质量,以及设计的情况。

从高温到低温,从一般的城市路面到山路,到高速,乃至于冰雪路面都会去在这个循环里面体现出来。

车队测试的目的是以一个很高的样本率去评估开发的成熟度。目前,在北京、深圳、东北都进行过这样车队的实际路况试验,试验过程当中尽量模拟用户使用的方式,以用户为中心。

豪华总是和噪音不搭边,在不同的路况上来进行这样噪声的测试和它的评估,噪声的把控腾势同样是和德国的工程师共同合作完成的。

冬季和夏季这些测试,能够全面的验证腾势在极端环境之下硬件和软件的有效性。

腾势的整车实验测试环节在某种程度上打动了我,以消费者为原点,对于产品的严苛要求也使我看到了纯电动车未来的希望。汽车不是玩具,也绝非儿戏,造车!需要认真对待。

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